安全围栏智能自动报警装置 CNR220-238
这个项目要解决什么背景问题?
2023年3月,某500千伏变电站一次开关柜检修作业中,工作班成员在围栏内拆装母线接地刀闸时,因监护人员临时离岗,一名新员工误入相邻带电间隔区域,所幸被现场安全员及时喝止。这起未遂事件暴露出传统安全围栏“只拦人不报警”的被动防护缺陷。此后,项目组对省内12个地市供电公司开展调研,发现类似风险普遍存在:围栏被擅自移动、跨越、破坏的情况在月度安全检查中占比高达17%。安全围栏智能自动报警装置由此立项,目标是将围栏从“物理隔离”升级为“主动感知”的防护屏障。
现场存在哪些具体问题?
现场调研梳理出五类突出问题。其一,围栏状态完全依赖人工巡检,某220千伏变电站曾发生围栏被大风刮倒后2小时无人发现的情况。其二,夜间及恶劣天气下,围栏可视性差,运维人员巡视时误撞围栏的事件时有发生。其三,现有电子围栏多用于周界安防,缺乏针对变电站内临时检修围栏的专用报警装置,误报率高。其四,报警信息无法与现场声光、人员定位联动,值班员收到报警后仍需到现场确认,响应周期长。其五,装置供电与安装方式未考虑变电站强电磁环境,普通商用报警器在开关操作时易受干扰误动作。
本项目的创新目标是什么?
项目设定三项硬性指标:围栏异常(移位、倾斜、跨越)报警响应时间不超过3秒;单套装置连续运行无故障时间不低于8000小时;现场安装时间不超过15分钟,无需改动既有围栏结构。同时要求报警信息能同时推送至现场声光报警器、值班室监控终端及运维人员手机端,实现三级同步告警。装置需适应-25℃至55℃环境温度,在变电站10kV至500kV各电压等级场强下均能稳定工作。
技术方案如何实现?
装置由围栏状态感知单元、无线传输模块和报警接收终端三部分组成。感知单元内置高精度倾角传感器与振动传感器,安装在围栏立柱顶端,当围栏被移动、倾斜超过15度或受到持续敲击振动时,触发报警。感知单元采用磁吸式安装,无需打孔,单个安装耗时约2分钟。无线传输采用低功耗无线组网方式,在2.4GHz频段下工作,空旷区域通信距离达300米,变电站内穿墙场景下稳定通信距离不低于80米,单台接收终端可同时接入64个感知单元。
报警接收终端部署于变电站主控室,采用7英寸工业显示屏,以站内一次接线图为底图,实时显示各围栏位置状态。围栏正常时显示绿色图标,报警时图标变红并闪烁,同时触发终端内置蜂鸣器(声压级不低于85分贝)。终端具备RS485接口,可对接站内既有辅助设备监控系统,将报警信息上传至调度监控系统。供电方面,感知单元内置锂电池,静态功耗低于0.1毫瓦,按每日报警10次计算,电池寿命不低于12个月;接收终端由站内直流屏供电,支持DC110V/220V宽压输入。
创新亮点有哪些?
第一,感知单元采用双传感器融合判别策略,倾角传感器检测静态移位,振动传感器检测动态入侵,两者逻辑组合有效区分“人为跨越”与“自然因素(风、雨)导致的围栏晃动”,将误报率控制在每月不超过1次。第二,报警响应链路经实测,从围栏状态变化到接收终端显示报警,全程耗时1.8秒,优于设定指标。第三,感知单元具备低电量自检功能,电量低于20%时主动上报,避免装置失效不自知。第四,接收终端支持报警事件本地存储,可记录最近500条报警信息(含时间、围栏编号、报警类型),便于事后追溯。
落地应用效果如何?
装置在3个地市供电公司的6座变电站完成试点安装,覆盖35kV至220kV电压等级。以某220千伏变电站为例,2023年6月至2024年5月试运行期间,共记录围栏报警事件23起,其中11起为检修人员误触,9起为大风导致围栏移位,3起确认为非作业人员意图进入工作区域。值班员均能在报警后1分钟内通过视频监控确认现场情况,较以往人工巡视发现平均缩短约25分钟。试点期间,未发生一起因围栏失效导致的安全事件。
检修班组反馈,装置安装和拆除便捷,单次作业增加的时间成本不超过5分钟。某变电检修班班长表示:“以前收工后要逐段检查围栏是否复位,现在看一眼终端屏幕就行,省了不少事。”试点变电站的围栏专项检查频次由每日2次调整为每日1次,释放的人力用于其他运维工作。
数据来源:项目验收报告及现场应用统计,单位信息已脱敏处理。
| 对比项 | 传统方式 | 本成果 |
|---|---|---|
| 防护模式 | 物理隔离,只拦人不报警,被动防护 | 主动感知,围栏异常(移位、倾斜、跨越)自动报警 |
| 状态监测 | 依赖人工巡检,围栏被大风刮倒后2小时无人发现 | 双传感器融合判别,实时监测围栏状态,报警响应时间≤3秒(实测1.8秒) |
| 报警联动 | 报警信息无法联动,值班员需到现场确认,响应周期长 | 三级同步告警:现场声光报警器、值班室监控终端、运维人员手机端 |
| 环境适应性 | 普通商用报警器在强电磁环境下易受干扰误动作 | 适应-25℃至55℃,在10kV至500kV场强下稳定工作,误报率≤1次/月 |
| 安装与维护 | 需改动围栏结构,安装复杂,维护不便 | 磁吸式安装,无需打孔,单套安装≤15分钟;电池寿命≥12个月,低电量自检上报 |
常见问题
问:装置在雷雨天气或开关操作时会不会误报警?
答:感知单元采用双传感器逻辑判别,且内部电路经过电磁兼容试验,在8kV静电放电和10V/m辐射抗扰度测试下均未出现误报。试点期间经历多次雷雨天气,未发生因自然因素导致的误报警。
问:围栏数量多,终端显示会不会混乱?
答:接收终端以站内接线图为底图,围栏图标按实际位置标注,支持按电压等级分区显示。单台终端最多接入64个感知单元,满足常规检修作业需求。若围栏数量超过64个,可增设终端。
问:电池耗尽后如何更换?
答:感知单元采用标准18650锂电池,更换时拧开底部旋盖即可取出,无需拆卸围栏。电池电量低于20%时,终端会显示黄色预警图标,提醒运维人员安排更换。
Q:该创新成果的适用场景有哪些?
A:本成果适用于电力系统各类相关作业场景,包括但不限于变电站运维、输电线路检修、配电作业等。
Q:与传统方案相比,主要优势是什么?
A:主要优势体现在作业效率提升、安全风险降低、操作便捷性增强等方面。
Q:后续是否有升级计划?
A:将根据现场应用反馈持续优化改进,进一步提升性能和适用性。
本项目相关常见问题
高精度抗干扰传感技术,采用24位ADC与自适应数字滤波,破解复杂电磁环境干扰难题;就地侧数据处理与本地智能,ARM处理器内置异常判别算法,本地完成初步告警;多模态通信融合,支持以太网、4G/5G、远距低功耗无线链路,无需额外敷设通信线缆。
项目设定的核心技术指标之一是将单次作业时间压缩至原人工方式的1/5以内,以此大幅提升作业效率,改变依赖人工的现状。
通过建立完整数字化采集链路,实现数据自动记录与云端同步,支持趋势分析,目标是数据齐全程度达到99.5%以上,并形成连续时间序列数据支撑。
引入智能算法实现异常自动识别与分级告警,将异常发现时间从小时级缩短至分钟级;就地侧数据处理层可在本地完成数据预处理与异常初步判别,降低对网络依赖。
供电从现场既有辅助回路取电,输入适应AC/DC 85~265V宽范围,最大功耗不超过1.5W;外壳防护等级防尘防溅防护等级,满足12kV系统绝缘配合要求。
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